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  一、引起自动上料搅拌车辊道焊缝开裂的原因,主要有零件结构工艺性不好、零件加工达不到设计要求和焊接时融合质量差等原因。
  (1)、件结构工艺性不好
  在以前的生产的罐体锥体与辊道内侧结合处,在6ram厚的罐体锥体上开宽度为5ram,长度120mm,间隔400ram的塞焊孑L。这种结掏不合理处在于,塞焊孔开的太窄,不利于把罐体锥体与辊道圈完全融合在一起,会产生虚焊假焊现象;塞焊孔间隔过大。造成较长的距离无法把罐体锥体与辊道囤焊合在一起,在罐体运输过程中由于不停的转动,较长的间隔处不停的张紧松弛造成疲劳损伤,最终把内侧塞焊撕裂。
  (2)、件加工达不到设计要求
  这里所说的零件加工达不到要求主要是指罐体锥体卷圆的圆度达不到审计要求,存在直线段过长现象。这种现象造成的直接后果是,罐体锥体与辊道圈贴合不实、间隙过大,这样就造成增加了焊接难度,不能把所要焊接的罐体锥体与辊道圈完全焊合在一起。产生虚焊假焊现象。
  (3)、接时融合质量差

  焊接时融合质量差分两部分,首先是内部环焊缝,这种焊缝工人操作时,存在操作者焊接技术达不刘缺还是采用立向下钓焊接方式,这就会造成电弧还没有把母材融化溶液先把焊接位置覆盖的现象;其次是外部环焊缝以往由于焊机功率小,熔深达不到。

自动上料搅拌车罐体辊道焊缝开裂原因分析及工艺改进

  二、工艺改进
  (1)、进零件结构
  针对零件结构工艺性不好,我们提出了结构改进方案,首先加改进了塞焊孔尺寸,把塞焊孔宽度由原来的5mm加宽到lOmm,长度由原来的120ram加长到180ram,间隔有原来的400mm减小的lOOmm。这样零件的结构工艺就较好了,塞焊孔尺寸的改变解决了罐体锥体与辊道圈完全融合问题,而间隔的改变,大大降低运动中的张紧力,减小了因为疲劳而把焊缝撕裂的安全隐患。
  (2)、解决零件加工中达不到设计要求闯题
  针对零件加工达不到设计要求的问题,我们从两方面人手,第一改进了加工工艺,增加了锥体卷圆前的预弯工序和对接焊缝处焊后的二次卷圆工序,这样就很大程度上解决了卷圆中圆度不能满足要求和直线段过长的问题;第二我们改进了检验标准,把原来的小检验样板改为大检验样板,这样就解决了卷圆曲率不同的问题。通过这样的工艺改进,锥体与辊道圈的结合度大大提高避免的因间隙过大带来的虚焊假焊现象。
  (3)、焊接时融合质量差的工艺改进

  针对焊接时造成焊缝融合质量差的问题,我们从两方面工艺改进解决了这个问题:第一改对操作工的操作焊接方法提出了要求,焊接内环焊缝时任何人不允许采用立焊缝的焊接方式,必须通过滚轮架的旋转,把所有焊焊缝变为船型焊缝焊接,这样既有利于操作同时也解决了焊缝融合差的问题。针对外环焊缝,由于原来的自动焊机上的普通焊接电源功率较小,自动焊长时闯焊接对容易发热造成焊接电流不稳定和熔深不够问题,对此我们更换了自动焊机上的焊接电源,把原来的350普通焊接电源给位500的脉冲焊机电源,这样就解决了问题且焊处的焊缝外观质量也更好了。

自动上料搅拌车罐体辊道焊缝开裂原因分析及工艺改进

  通过对造成自动上料搅拌车罐体辊道处焊缝开裂现象实际情况的调查和原因分析,同过对工艺的改进,从根本上解决了这种焊缝开裂现象,避免了类似情况的再次发生,减少了由此给产品用户带来的不便,提高了产品质量和用户满意度。

自动上料搅拌车罐体辊道焊缝开裂原因分析及工艺改进



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